對于鑄造成形或塑性加工成形的固態(tài)金屬材料，要進(jìn)一步提升其力學(xué)性能，常用的方法是固溶時效處理。深冷處理技術(shù)作為常規(guī)熱處理技術(shù)的拓展，在金屬材料改性方面表現(xiàn)出色。起初是蘇聯(lián)科學(xué)家發(fā)現(xiàn)軍刀在大雪中埋藏后會變得更加耐用和鋒利，此處理方式成為了深冷處理（Deep cryogenic treatment，DCT）的雛形并在1939 年正式提出這種技術(shù)手段的概念。深冷處理是將試樣置于低溫場中，一般以液氮作為低溫介質(zhì)，在–130℃以下對材料進(jìn)行處理的一種方法，并通過調(diào)控處理溫度T、處理時間t、降溫速率V 和冷熱循環(huán)次數(shù)N 等參數(shù)實(shí)現(xiàn)試樣的組織性能改善。

1、深冷處理設(shè)備

圖1 是深冷處理設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖，通過計算機(jī)控制電磁閥來調(diào)節(jié)深冷箱內(nèi)部的降溫速度，通過箱體中的風(fēng)箱來達(dá)到箱體內(nèi)部的溫度均勻。采用對流換熱冷卻系統(tǒng)，在工作過程中，液氮罐中的液態(tài)氮不斷地氣化，通過輸入管道進(jìn)入箱體中，利用氣化潛熱和低溫下氮?dú)獾奈鼰嵝Ч沟貌牧线_(dá)到低溫下的性能改善效果。

2、 深冷處理對金屬材料的改性效果

20 世紀(jì)80 年代后，隨著國內(nèi)外液氮深冷設(shè)備的出現(xiàn)，通過深冷處理技術(shù)改善材料組織和性能的研究也變得更加廣泛和深入[1]，30 余年來我國科研工作者對深冷處理技術(shù)、設(shè)備和機(jī)理都做了一定研究，前期研究對象集中在工具鋼、軸承鋼和高速鋼方面，近年來逐漸過渡到有色金屬及其復(fù)合材料方面如鋁合金、銅合金、鎂合金、鈦合金及非金屬材料。

深冷處理的應(yīng)用顯著地改善了鋼鐵的材料性能，最早被使用于提高工具鋼的耐磨性。大量研究表明，經(jīng)深冷處理后的工具鋼，其磨損抗力得到了顯著提高，且深冷的溫度越低效果越好[1–2]。通過促使組織中的殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體并在馬氏體基體上析出彌散分布的碳化物顆粒以實(shí)現(xiàn)材料硬度、強(qiáng)度、韌性、耐磨性的提升。東北大學(xué)的艾崢嶸[3] 對304 奧氏體鋼采用了深冷軋制與快速退火處理，研究表明這兩種技術(shù)手段相結(jié)合可以使得強(qiáng)韌性得到顯著提升；在循環(huán)退火后晶粒進(jìn)一步細(xì)化，為鋼材及有色合金加工新技術(shù)提出了一種研究思路。

對于鋁合金來講，一般通過固溶時效進(jìn)行強(qiáng)化處理以達(dá)到提高其綜合力學(xué)性能的目的。深冷處理作為傳統(tǒng)熱處理的補(bǔ)充，通常需要與傳統(tǒng)熱處理進(jìn)行有效配合，從而改善合金的性能。Nazarian 等[4] 研究了不同深冷處理溫度對 2042 鋁合金拉伸性能和疲勞性能的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)深冷處理后的鋁合金在拉伸強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度均提升的同時，疲勞性能卻有所下降。李桂榮等[5] 研究了深冷處理顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的殘余應(yīng)力變化規(guī)律，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過循環(huán)深冷處理之后殘余應(yīng)力發(fā)生明顯變化，第2 次循環(huán)后殘余應(yīng)力開始下降；材料的平均顯微硬度為 91.5HV，較之未深冷處理樣品（ 63.7HV）提高44%，隨著循環(huán)次數(shù)的增加，材料的顯微硬度明顯提升；同時深冷處理后材料內(nèi)的晶界析出物更彌散，使得材料表面硬質(zhì)相上的壓力分布更加均勻。

對于銅合金的研究既關(guān)注力學(xué)性能的改良，也致力于提升導(dǎo)電性和耐腐蝕性以達(dá)到銅合金在電池電極上的應(yīng)用需求。李智超等[6] 研究了深冷處理對H62 黃銅組織和性能的影響，結(jié)果表明深冷處理可以提高組織中β 相的相對含量，從而使組織趨向穩(wěn)定，可以顯著提高H62 黃銅的硬度和強(qiáng)度，有利于減少變形，穩(wěn)定尺寸并且改善加工性能。大連理工大學(xué)的叢吉遠(yuǎn)等[7] 研究發(fā)現(xiàn)，對銅鉻觸頭材料進(jìn)行–196℃深冷處理后，其組織明顯細(xì)化，銅鉻分布更趨于均勻，機(jī)械強(qiáng)度得以提高。在可拆真空滅弧室中進(jìn)行的電試驗(yàn)證明，經(jīng)深冷處理后的電極觸頭耐電弧燒蝕得到極大改善。天津大學(xué)的蔣俊亮[8] 研究了深冷時間對Cr–Zr–Cu 合金點(diǎn)焊電極及軟硬態(tài)純銅導(dǎo)線的影響規(guī)律，發(fā)現(xiàn)銅合金的各項指標(biāo)包括電導(dǎo)率、電極壽命和力學(xué)性能都有提升。張文達(dá)等[9] 研究了深冷處理工藝對黃銅組織和力學(xué)性能的影響，結(jié)果顯示在深冷處理之后，黃銅的晶粒得到細(xì)化，硬度和彈性回復(fù)系數(shù)得到提升，同時摩擦系數(shù)減小，改善了材料的耐磨性能和抗壓痕形變能力。

深冷處理在鎂合金中也有應(yīng)用，湖南大學(xué)的陳鼎等[10]研究發(fā)現(xiàn)，深冷處理可以明顯提高鎂合金的力學(xué)性能并改善其顯微組織，同時深冷處理可以引起鎂合金的晶粒轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。Cai 等[11] 研究了深冷處理對鎂合金AZ31 和AZ80 各項性能的影響，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過深冷處理后，鎂合金的晶粒尺寸明顯減少，組織得到細(xì)化，平均晶粒尺寸只有4μm；對 AZ31 的最佳深冷處理工藝為降溫速度 5℃/min，保溫溫度–196℃，保溫時間 24h，循環(huán)次數(shù)為1 次，經(jīng)過這種工藝后AZ31 的顯微硬度從55HV 增大到222HV，提高了304% ；AZ80 經(jīng)過深冷處理后材料內(nèi)部出現(xiàn)大量亞晶和位錯，并且伴隨有大量析出相的出現(xiàn)。易定國等[12] 對鑄態(tài) AZ31 鎂合金進(jìn)行了不同時間的深冷處理，發(fā)現(xiàn)深冷處理使試樣的組織和性能發(fā)生了變化，且當(dāng)深冷處理時間為12h 的時候，試樣的組織發(fā)生了明顯的細(xì)化，第二相數(shù)量最多，耐磨性能和耐腐蝕性能的提高效果也最為顯著。

3、深冷處理對鈦合金的改性效果

鈦及鈦合金是20 世紀(jì)50 年代發(fā)展起來的一種重要的結(jié)構(gòu)金屬，具有密度低、強(qiáng)度高、耐腐蝕、耐高溫、低溫性能好、抗疲勞和蠕變性能好、無毒、無磁性，且與碳纖維復(fù)合材料的相容性較好等諸多優(yōu)異特性。鈦合金已大量應(yīng)用于航空、航天、兵器、石化、海洋和生物醫(yī)學(xué)工程等，隨著我國高端裝備的日趨輕質(zhì)化、高性能化，鈦合金在各種高精尖領(lǐng)域的需求日益迫切，對鈦合金的性能也提出更高的要求。我國一直以來較為重視新型鈦合金研制，而國外近年來更重視鈦合金性能改良和挖潛，我國在鈦合金材料設(shè)計和改性研究與國外尚存在差距，因此鈦合金材料改性和性能挖潛是當(dāng)前亟須開展的研究方向之一[13–14]。

3.1 深冷處理對鈦合金微觀組織的影響

3.1.1 晶粒特征

Li 等 [15] 以軋制態(tài) TC4 鈦合金（ Ti–6Al–4V）板材為對象，研究了深冷處理對合金晶粒的細(xì)化效果。圖2 所示是深冷處理前后的電子背散射衍射（ Electronbackscattered scattering detection，EBSD）細(xì)晶效果圖，表明經(jīng)過深冷處理后合金晶粒細(xì)化效果明顯，未深冷試樣平均晶粒尺寸為3.82μm，經(jīng)過12h、–196℃深冷處理后的試樣平均晶粒尺寸為1.61μm。進(jìn)一步地，圖2（c）~（f） 表明了深冷處理前后合金中α 和β 相的晶粒種類。

其中紅色是形變晶粒，藍(lán)色是再結(jié)晶晶粒，黃色是亞晶晶粒?？梢钥闯觯瑹o論對于α 相還是β 相，深冷處理后形變晶粒數(shù)量減少，再結(jié)晶和亞晶晶粒明顯增多，且不 同種類晶粒尺寸分布均勻性提高。

2014 年，湖南大學(xué)陳振華等[16] 研究了TA7 鈦合金（Ti–5Al–2.5Sn），表明深冷處理具有顯著的細(xì)晶效果，如圖3 所示。結(jié)果顯示，鈦合金在深冷處理過程中會有形 成亞晶結(jié)構(gòu)的現(xiàn)象，從而使得晶粒細(xì)化，通過細(xì)晶強(qiáng)化起到改善強(qiáng)韌性的作用。

3.1.2 位錯特征

李月明[17] 研究了深冷處理參數(shù)，即降溫速度V、循環(huán)次數(shù)N 和處理時間t 對合金組織性能的影響，結(jié)果表明，深冷處理后TC4 鈦合金組織內(nèi)位錯密度有不同程度的增加趨勢。分析位錯密度增加的原因主要是深冷處理后的體積收縮效應(yīng)，冷處理后合金的晶格在短時間內(nèi)遇冷收縮，原子間距減小，并產(chǎn)生了強(qiáng)內(nèi)應(yīng)力使得合金內(nèi)部原來的應(yīng)力平衡被打破。強(qiáng)內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生使晶粒的晶格發(fā)生了一定程度的畸變，從而在晶粒內(nèi)部產(chǎn)生大量位錯，如圖4 所示[17]。

3.1.3 孿晶和亞晶組織

在透射電鏡下觀察到深冷處理軋制態(tài)TC4 鈦合金中出現(xiàn)孿晶（ 圖 5）和亞晶組織（ 圖 6 箭頭所示）[17]，其中偏白色為鈦合金基體，平直條紋狀即為孿晶。

分析孿晶生成原因：低溫變形時，溫度越低，晶格收縮越嚴(yán)重，晶粒內(nèi)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力就越大。而鈦合金α 相是密排六方結(jié)構(gòu)，滑移系少，低溫下鈦合金中可啟動的滑移系數(shù)量更少，深冷引起的大內(nèi)應(yīng)力無法通過位錯滑移來釋放，導(dǎo)致晶粒內(nèi)部應(yīng)力集中。而孿生形核正是一個應(yīng)力激活的過程，特別當(dāng)溫度降低到一定程度以后，部分孿生模式的切應(yīng)力要小于鈦合金中非基面滑移的臨界應(yīng)力。此時晶界附近因溫度降低和變形能的增加變得越發(fā)不穩(wěn)定，所以低溫下晶界附近嚴(yán)重的應(yīng)力集中和高的應(yīng)變能為晶界處鈦合金的孿晶形核提供了非常有利的條件。孿晶的生成可以有效地協(xié)調(diào)合金在低溫下的塑性變形，使其變形更加均勻。雖然孿生變形量不及非基面滑移，但是低溫下，滑移系逐漸較少，此時孿生對鈦合金的塑性變形的作用就越來越大。

分析亞晶生成原因是在深冷處理過程中，合金的晶格在短時間內(nèi)遇冷收縮，原子間距減小，并產(chǎn)生了強(qiáng)內(nèi)應(yīng)力使得合金內(nèi)部原來的應(yīng)力平衡被打破。強(qiáng)內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生使晶粒的晶格發(fā)生了嚴(yán)重的畸變，晶粒內(nèi)部產(chǎn)生大量位錯。一定范圍內(nèi)隨著深冷時間的增加，晶粒內(nèi)部應(yīng)變能在不斷增高，晶內(nèi)位錯也不斷增殖。深冷過程產(chǎn)生的強(qiáng)內(nèi)應(yīng)力促使合金晶粒在低溫下發(fā)生了動態(tài)回復(fù)再結(jié)晶，并以此來釋放合金內(nèi)的高應(yīng)變能，圖6 中所示亞晶就是回復(fù)再結(jié)晶的產(chǎn)物。晶內(nèi)的位錯通過滑移或攀移的方式產(chǎn)生同向位錯重新排列、異向位錯相互抵消，最終轉(zhuǎn)化為亞晶界并使合金中的晶粒得到了細(xì)化。

3.1.4 相轉(zhuǎn)變和相析出

圖7 是深冷處理前后軋制態(tài)TC4 鈦合金中α 和β相的含量和分布圖，可見深冷處理試樣中α 相數(shù)量有一定幅度增加。分析原因是深冷處理產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力促進(jìn)了β 相向α 相的轉(zhuǎn)變[15]。

Song 等[18] 以β Ti–5Al–3Mo–3V–2Cr–2Zr–1Nb–1Fe鈦合金為研究對象，選擇“液氮退火”和“水冷+ 液氮浸入”兩種處理方法，結(jié)果顯示液氮退火合金中存在較多 O′ 相和ω 晶胚，說明液氮為介質(zhì)的低溫處理可以促進(jìn)相的析出，同時，在兩種試樣中都發(fā)現(xiàn)在β 相中析出尺寸細(xì)小、數(shù)量眾多的α 相，表明深冷條件下β 和α 相可 相互轉(zhuǎn)化是不爭的事實(shí)。

Li 等[19] 于低溫條件下在準(zhǔn)β 鈦合金中發(fā)現(xiàn)應(yīng)力誘發(fā)孿晶并在界面有大量ω 相，對冷旋轉(zhuǎn)鍛造的Ti–36Nb–2Ta–3Zr–0.35O 的鈦合金進(jìn)行了低溫處理，表明這種合金性能與處理溫度密切相關(guān)，當(dāng)溫度在297~77K 范圍內(nèi)時，延伸率先增加后降低，200K 時強(qiáng)度和延伸率同步提高，是由于出現(xiàn)了{(lán)211}<111> 機(jī)械孿晶和孿晶界處的ω 相，該研究表明深冷條件對鈦合金改性的有效性。

3.1.5 織構(gòu)特征

Li 等[15] 研究表明，在冷縮內(nèi)應(yīng)力的作用下，軋制態(tài)TC4鈦合金中晶粒發(fā)生了轉(zhuǎn)動，弱化了（ 002）方向的晶粒取向，強(qiáng)化了（ 100）方向的晶粒取向；而陳振華等[16] 在研究TA7 鈦合金時發(fā)現(xiàn)，經(jīng)11 天深冷處理后的合金試樣晶粒發(fā)生了向（ 002）晶面取向的偏轉(zhuǎn)。分析認(rèn)為，經(jīng)深冷鈦合金的（ 002）面是弱化還是強(qiáng)化，與合金種類 和處理時間有關(guān)系，機(jī)制還有待深入探討，但可以明確的是深冷處理能夠促成晶粒取向。

陳勁松[20] 研究表明，在 TC4 鈦合金（ 以及純鈦）的深冷處理中，均存在主要衍射晶面相對強(qiáng)度變化現(xiàn)象，主要變化晶面有（ 100）、（ 002）、（ 101），且針對不同金屬的不同深冷處理過程，各晶面變化趨勢不同。結(jié)合前述可見，鈦合金中（ 002）晶面是最容易受到深冷處理影響的晶面，深冷條件對晶粒轉(zhuǎn)動和晶面取向的影響機(jī)制有待深入探討以明確其客觀性和必然性。

3.2 深冷處理對鈦合金力學(xué)性能的影響

LI 等[15] 研究表明，經(jīng)深冷調(diào)控處理TC4 鈦合金后抗拉強(qiáng)度和延伸率提高，最高抗拉強(qiáng)度對應(yīng)的深冷參數(shù)為：降溫速率10℃/min、處理時間36h、循環(huán)次數(shù)3 次；最優(yōu)延伸率對應(yīng)的深冷參數(shù)為：降溫速率1℃/min、處理時間36h、循環(huán)次數(shù)3 次，可見降溫速率對材料性能影響顯著，同時發(fā)現(xiàn)增加循環(huán)次數(shù)對提高延伸率有益。

陳勁松[20] 將再結(jié)晶退火與深冷處理相結(jié)合，研究表明，經(jīng)過“3h 深冷和750℃+90min 再結(jié)晶退火”處理后，合金硬度提升18.6% ；而采用“750℃+90min 再結(jié)晶 退火和15h 深冷”處理后，強(qiáng)度下降25.25%，延伸率提升35.43%。該現(xiàn)象表明，當(dāng)深冷處理與退火工藝結(jié)合，并調(diào)控處理次序時可以實(shí)現(xiàn)調(diào)控強(qiáng)韌性的目的。

太原理工大學(xué)雷達(dá)[21] 研究表明，經(jīng)過“退火處理和45h 深冷”處理后TC4 鈦合金屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度都有明顯提升，提升幅度達(dá)到10% 左右。與陳鼎[10] 的處理制度近似，但對強(qiáng)度的作用效果卻是完全相反，這說明鈦合金的深冷改性效果存在表征上的背馳，這與合金種類和處理方案的差異等有關(guān)，更有待基于深入細(xì)致的改性機(jī)制進(jìn)行分析。

Zhou 等[22] 對TC6 鈦合金進(jìn)行了低溫激光噴丸加工，表明低溫場存在時合金的強(qiáng)度和延伸率同步提高，高溫穩(wěn)定性改善，證實(shí)了低溫場對鈦合金強(qiáng)韌性能的改善效果。

從機(jī)制分析看，對于金屬材料抗拉和屈服強(qiáng)度會隨溫度降低而顯著增加，原因在于BCC（Body-centered cubic，體心立方晶格）、FCC（Face-centered cubic，面心立方晶格）、HCP（Hexagonal close-packed，密排六方晶格）合金的晶格間摩擦應(yīng)力增加導(dǎo)致臨界剪切應(yīng)力單調(diào)增加，特別是在液氮低溫區(qū)會顯著增加機(jī)械孿晶[23]，低溫下孿晶和位錯滑移的臨界剪切應(yīng)力也都顯著增加，只是在不同金屬材料中會表現(xiàn)出數(shù)量上的差異，比如對于Ti–15Mo–2Al 鈦合金位錯滑移的臨界剪切應(yīng)力遠(yuǎn)高于孿晶[24]。

4 、結(jié)論

深冷處理是改善金屬材料微觀組織和力學(xué)性能的有效方法，對改善鈦合金強(qiáng)韌性有顯著作用，具有細(xì)化晶粒、提高位錯密度、促進(jìn)孿晶和亞晶組織生成、促進(jìn)相轉(zhuǎn)變和相析出并促進(jìn)織構(gòu)生成的有益效果，通過細(xì)晶強(qiáng)化、位錯強(qiáng)化、析出強(qiáng)化、織構(gòu)強(qiáng)化等機(jī)制提升了鈦合金的強(qiáng)韌性能。綜合認(rèn)為深冷處理鈦合金是具有“高性能、高質(zhì)量、低成本、低污染”的鈦合金固態(tài)處理新方法和新技術(shù)。

鈦合金的獨(dú)特性質(zhì)決定了它在高精尖領(lǐng)域的戰(zhàn)略地位，我國對于高強(qiáng)韌鈦合金的研究仍然需要進(jìn)一步深入。

如文中提到的將深冷處理與傳統(tǒng)熱處理方法相匹配，或與鍛造、軋制等宏觀塑性變形方法相結(jié)合，充分利用各環(huán)節(jié)優(yōu)勢來設(shè)計更適合的合金改性流程，意在繼續(xù)擴(kuò)大鈦 合金的性能優(yōu)勢，使鈦合金能在更廣闊領(lǐng)域發(fā)揮作用。

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通訊作者：紀(jì)志軍，工程師，博士，研究方向?yàn)殍T造鈦合金材料及鑄造工藝研究；李桂榮，教授，博士，研究方向?yàn)橄冗M(jìn)金屬材料及其新型強(qiáng)韌化技術(shù)。