TA15鈦合金（名義成分為Ti-6Al-2Zr-1Mo-1V） 是一種典型的近a型鈦合金，在高溫下具有很高的 抗蠕變性能和持久強度，并具有優(yōu)良的焊接性和熱 穩(wěn)定性等優(yōu)點［1-4］。 TA15鈦合金在航空航天領域有 著廣泛的應用，將其用于制作飛機隔框、梁、薄腹 板和壁板等復雜受力零件，可以增加機身強度、減 輕飛機的整體重量[5]。

熱鹽腐蝕應力條件下材料的高溫性能決定著飛 機關鍵結構部件的服役性能和壽命。據(jù)文獻報道［6-9］,鈦合金在熱鹽應力腐蝕過程中，其表面沉 積鹽首先與合金發(fā)生一系列的化學反應，表面氧化 層被破壞，進而表面發(fā)生腐蝕，基體失去保護，腐 蝕產(chǎn)物中的氫向基體中擴散，導致合金基體脆化。 Pelersen［10］研究發(fā)現(xiàn)，熱鹽應力腐蝕會引起Ti-6A1- 4V合金開裂。李少強等［⑴對Ti811及TC4鈦合金的 熱鹽應力腐蝕行為進行了研究，發(fā)現(xiàn)Ti811合金對 熱鹽應力腐蝕非常敏感，在相同條件下其熱鹽腐蝕 臨界應力明顯低于TC4鈦合金。

500℃/470 MPa條件下的持久壽命是TA15鈦合金性能的主要考核指標之一。王琪等對TA15鈦合金的高溫蠕變行為進行研究，計算了不同溫度下的臨界應力以及合金的蠕變應力指數(shù)。但目前尚未有關于TA15鈦合金在500℃/470 MPa條件下熱鹽應力腐蝕行為研究的報道，該材料的腐蝕行為和斷裂機制仍不明確。因此，以我國飛機用關鍵結構材料TA15鈦合金為研究對象，經(jīng)不同濃度鹽液浸泡后，在500℃/470 MPa條件下進行持久性能測試,并分析熱鹽應力腐蝕后試樣顯微組織特征及斷口形貌，總結腐蝕環(huán)境因素對持久性能的影響，深入探討材料的腐蝕行為和持久斷裂機制，為進一步提升TA15鈦合金高溫性能及服役壽命，并為開發(fā)更精確的持久性能檢測表征技術提供支持。

1、實驗

1.1實驗材料

實驗材料為西部超導材料科技股份有限公司生產(chǎn)的TA15鈦合金棒材，直徑為300 mm,化學成分（質量分數(shù)）為：A1 6. 80% , Zr 1.75% ~ 2.2% , V2.2% , Ti為余量。棒材經(jīng)850 ℃/2.5h/AC熱處理后，顯微組織為典型的雙態(tài)組織，如圖1所示。在棒材的M2處沿周向縱向取樣，經(jīng)精車、外圓磨削制備成 帕0 mm的持久試樣。試樣表面粗糙度Ra約0.3μm。在工業(yè)酒精中將試樣超聲波振動清洗15 min,以消除加工過程帶來的污染。

1.2實驗方法

取3組試樣分別用過飽和鹽水、7%鹽水、生理鹽水浸泡3 min,保證試樣表面均勻分布不同濃度的鹽分。第4組試樣直接用酒精清洗。

采用三思泰捷公司RMT-D10型持久蠕變試驗機,按照GB/T 2039—2012《金屬材料 單軸拉伸蠕變試驗方法》進行持久試驗。試驗條件為500℃/470 MPa,每根試樣均拉伸至斷裂。為避免引入二次污染，整個試驗過程中佩戴干凈手套進行試樣裝夾，且避免因手套碰觸試樣平行段而擦掉已附著的鹽?；蛉芤何镔|。為保證試驗結果可靠，每組重復測量6個試樣。為進一步分析腐蝕斷裂的機理，選取過飽和鹽水試樣與酒精清洗試樣，將其在500℃下熱暴露50 h（未加載應力），隨后空冷。

采用Leica DMI 3000B光學顯微鏡、JSM4640掃描電子顯微鏡（SEM）進行組織觀察與分析。采用JSM-IT700HR掃描電子顯微鏡附帶的能譜儀（EDS）進行微區(qū)成分分析。

2、結果與分析

2.1持久性能

表1為不同腐蝕條件下TA15鈦合金的持久試驗測試結果。其中，酒精清洗試樣代表了 TA15鈦合金在未受到鹽腐蝕時，其持久壽命均值為54. 8 h。生理鹽水、7%鹽水、過飽和鹽水腐蝕條件下，TA15鈦合金的平均持久壽命分別為38.8、9.2、3.2 h?？梢钥闯觯?00℃/470 MPa條件下，隨著鹽液濃度的加，TA15鈦合金試樣的平均持久壽命急劇下降。

2.2 表面及斷口形貌

圖2為不同持久試樣的宏觀照片。從圖2可以看到，在熱鹽與應力作用下，試樣在垂直應力方向出現(xiàn)裂紋，斷口有黑色鹽蝕區(qū)，且鹽液濃度越高,表面大裂紋越多。生理鹽水和7%鹽水試樣局部出現(xiàn)表面裂紋，而過飽和鹽水試樣整個平行段均出現(xiàn)了表面裂紋，且表層明顯脆化。生理鹽水試樣斷口僅部分界面存在黑色鹽蝕區(qū)，7%鹽水試樣斷口黑色鹽蝕區(qū)占整個周向的80%以上，過飽和鹽水試樣斷口周向均存在黑色鹽蝕區(qū)，且宏觀厚度最大。酒精清洗試樣表面光滑，斷口具有明顯縮頸，表現(xiàn)出良好的塑性變形特性。

采用SEM觀察持久試驗后過飽和鹽水試樣和酒精清洗試樣的表面及斷口形貌，如圖3所示。從圖3可以看出，過飽和鹽水試樣表面的氧化膜被破壞，出現(xiàn)大量腐蝕坑，腐蝕坑形成裂紋，并沿著垂直于拉應力方向擴展（圖3d~3f）；斷口邊緣腐蝕區(qū)為明顯的晶間腐蝕，為脆性氧化區(qū)，呈現(xiàn)典型的沿晶斷裂特征（圖3b）,中心區(qū)因為沒有受到熱鹽應力腐蝕的 影響，以韌窩形貌為主（圖3c）。過飽和鹽水試樣的斷口邊緣沿晶腐蝕區(qū)域距離邊緣深度可達500μm，說明在高溫應力下，鹽蝕區(qū)向內(nèi)擴散，從而出現(xiàn)嚴重的開裂現(xiàn)象，大大降低了試樣的持久壽命。酒精清洗試樣斷口為微孔聚集型韌性斷口，微孔聚集形成裂紋源，向外擴展形成放射區(qū)，中心粗大不平整的韌窩形成纖維區(qū)，斷口邊緣為最后瞬斷形成的剪 切唇形貌（圖3g~3i）。

為進一步分析斷裂情況，對過飽和鹽水試樣和酒精清洗試樣斷口處的縱向組織進行比對觀察，如圖4所示?？梢钥闯觯凭逑丛嚇佑捎陂L時間高溫應力作用，組織為拉長的。相，說明試樣發(fā)生顯著的塑性變形。而過飽和鹽水試樣的斷口組織仍為等軸a相，幾乎未發(fā)生塑性變形。

從以上斷口形貌及組織特征可以看出，在熱鹽應力腐蝕作用下，TA15鈦合金的斷裂方式發(fā)生變化，由中心的微孔聚集型斷裂轉變?yōu)橛蛇叢扛g裂紋開始的沿晶脆性斷裂。

2.3斷口能譜分析

圖5為過飽和鹽水試樣和酒精清洗試樣斷口距離邊緣約300呻 處的SEM照片。表2為圖5a中不同區(qū)域的能譜分析結果。從表2可以看出，過飽和鹽水試樣斷口腐蝕區(qū)存在Na、Cl、O元素。從圖5a中隨機選取5個點狀白色顆粒進行能譜分析，結果見表3。從表3可以看出，白色顆粒的Na元素含量（平均為6.48% ）和C1元素含量（平均為2.31%）較高，并伴隨著高含量的O元素（平均為39.55%）,說明已形成腐蝕氧化產(chǎn)物。表4為圖5b中不同區(qū)域的能譜分析結果。對比表2和表4可以看出，飽和鹽水試樣斷口邊緣的O元素含量較酒精清洗試樣高出近一倍。文獻［6-9］指出，高溫應力下，鹵化物與鈦合金基體發(fā)生復雜化學反應?？梢酝茰y，TA15鈦合金在500℃/470 MPa下，其表面沉積鹽與合金發(fā)生系列化學反應，破壞表面的氧化層，C1元素向基體內(nèi)擴散，伴隨形成腐蝕氧化物，導致合金發(fā)生脆性斷裂。

2.4持久試樣斷口附近縱剖面組織分析

圖6為不同持久試樣斷口附近的縱剖面顯微組織。從圖6可以看到，過飽和鹽水試樣斷口縱向存在多處裂紋，且表面存在腐蝕層，腐蝕沿著α相界進行，即與O基體發(fā)生反應，形成腐蝕產(chǎn)物，逐漸向內(nèi)擴展(圖6a)。酒精清洗試樣斷口表面無腐蝕層，但表面存在由高溫應力作用產(chǎn)生的微裂紋(圖6b) 。

2.5腐蝕原因分析

為進一步分析TA15鈦合金腐蝕斷裂機理，將過飽和鹽水試樣與酒精清洗試樣在500℃熱暴露50h后，沿縱剖面切取試樣進行組織觀察。圖7為不同試樣熱暴露后的縱剖面組織。從圖7可以看出，酒精清洗試樣經(jīng)500℃/50h熱暴露后，表面形成一層致密的薄氧化層，氧化層厚度約為10μm，該氧化層與基體結合良好。過飽和鹽水試樣經(jīng)500℃/50h熱暴露后，表面形成一層腐蝕層，厚度約為8μm,腐蝕沿著a晶界(0基體)向內(nèi)擴展，腐蝕最嚴重區(qū)域的腐蝕深度為152μm。

對圖7中一般腐蝕區(qū)(Zone 1, Zone 2)和嚴重區(qū)(Zone 3 )進行能譜分析，結果見表5。從表5可以看出，表面腐蝕層(Zone 1)厚度約為8μm, O、Na、Cl元素含量較高，腐蝕層沿著α相界向內(nèi)延伸，初步被腐蝕的晶界處腐蝕產(chǎn)物較少(Zone 2)；隨著腐蝕進一步進行，O、Na、Cl元素相伴向內(nèi)擴散，形成腐蝕嚴重區(qū)(Zone 3) 。因此，可推測隨著Cl元素的擴散，C1與O基體元素發(fā)生反應，形成腐蝕氧化物。

綜上所述，在500℃/470 MPa熱鹽應力腐蝕下，TA15鈦合金試樣沿著α相界(O基體)形成氧化鹽蝕微裂紋，在應力作用下，裂紋加速向內(nèi)擴展,并在裂紋尖端進一步發(fā)生鹽腐蝕，從而導致沿晶腐蝕斷裂，持久壽命降低。

3、結論

(1) 500℃/470 MPa條件下，TA15鈦合金對熱鹽應力腐蝕非常敏感，導致持久壽命顯著降低。

(2) 在熱鹽應力腐蝕作用下，TA15鈦合金斷裂方式發(fā)生變化，由韌性斷裂轉變?yōu)檠鼐Т嘈詳嗔选?/p>

(3) TA15鈦合金的熱鹽應力腐蝕機理為：C1元素與α相界的O基體發(fā)生化學反應，形成含O和Cl的腐蝕氧化物，應力作用加速腐蝕向內(nèi)擴展。

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